Impermeabilización y mantenimiento no destructivo de fachadas.

Detalles

Creado en Viernes, 21 Agosto 2015 18:29

1. Introducción.
2. Tipos de fachadas y elementos constructivos.
3. Degradación y protección de fachadas exteriores.
4. Envejecimiento y duración de los tratamientos de impermeabilización convencionales.
5. Impermeabilización estructural mediante consolidados.
6. Envejecido, cambio de color y reparaciones.
7. Conclusiones.

1. INTRODUCCIÓN.

En nuestra web, hemos representado muchas patologías destructivas en los edificios. Estas patologías manifiestan una degradación natural y una degradación asociada a reparaciones deficientes. No hemos explicado el origen de muchas patologías ni la eficacia de las reparaciones o de los tratamientos de impermeabilización. Para explicarlo con rigor, necesitamos valorar el comportamiento individual de cada elemento constructivo expuesto a la degradación. La climatología y los defectos constructivos, participan en casi todas las patologías asociadas a la degradación de los edificios.

Dentro de la climatología, tenemos procesos de degradación asociados a: los cambios de temperatura, la radiación solar, la humedad, etc.

Como defectos constructivos, tenemos degradaciones asociadas a: defectos de diseño, defectos de aislamiento, defectos de amasado del mortero y hormigón, filtraciones, etc.

En general, todos los edificios que consideramos, tienen una estructura de hormigón armado y los encintados en los muros con mortero.

2. TIPOS DE FACHADAS Y ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS.

Las fachadas de los edificios en el entorno urbano, tienen elementos constructivos y acabados que pueden degradarse rápidamente. Vamos a considerar en este estudio, solamente los siguientes tipos de fachadas:

• Piedra (granito, arenisca, calizas, etc).
• Ladrillo visto.
• Mortero (monocapa, cotegran, etc).
• Hormigón.

3. DEGRADACIÓN Y PROTECCIÓN DE FACHADAS EXTERIORES.

3.1. Cemento Pórtland. Hidratación y adiciones.
3.2. Cementos Compuestos
3.3. Hormigón, vida útil y corrosión de las armaduras de acero
3.4. Carbonatación
3.5. Análisis de la carbonatación
3.6. Conclusión y ejemplos

3.1. CEMENTO PÓRTLAND. HIDRATACIÓN Y ADICIONES.

El cemento Pórtland es el material obtenido como resultado del calentamiento de una mezcla de piedra caliza y arcilla a una temperatura próxima a 1450°C. Este proceso da lugar a una fusión parcial de la mezcla y a la formación de los nódulos de clínker.

A partir de la molienda fina del clínker junto con un pequeño porcentaje de sulfato de calcio se obtiene el cemento. Tal y como lo define la norma UNE‐EN 197‐1:2000, “el cemento Pórtland es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de un conjunto de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia mecánica y estabilidad, incluso bajo el agua”.

La composición típica del cemento Pórtland es de 67% de CaO, 22% de SiO2, 5% de Al2O3, 3% de Fe2O3 y 3% de otros componentes. Normalmente, contiene cuatro fases mayoritarias: la alita o silicato tricálcico, la belita o silicato dicálcico, el aluminato tricálcico y el ferroaluminato tetracálcico.

La mezcla de cemento Pórtland con agua, en proporciones adecuadas, forma una pasta que fragua y endurece como consecuencia de las reacciones de hidratación de las fases constituyentes. La relación agua/cemento (a/c) en masa en las pastas de cemento suele estar comprendida entre 0,3 y 0,6.

Los principales productos de la hidratación son la portlandita o hidróxido cálcico y el gel de silicato cálcico hidratado casi amorfo C‐S‐H. La portlandita tiene una estructura ‘en capas’, en la cual los átomos de calcio se sitúan en coordinación octaédrica y los de oxígeno en tetraédrica. En condiciones ideales de cristalización la portlandita precipita en forma de cristales hexagonales.

El C‐S‐H presenta también una estructura ‘en capas’ de composición variable. Tanto la relación calcio/silicio como el número de moléculas de agua combinadas varían en función de diversos factores relacionados con la hidratación de la pasta y las características del cemento. Otras fases formadas como resultado de la hidratación del cemento son los aluminatos y los sulfo‐aluminatos hidratados AFm y AFt, cuya formación depende de la composición del cemento, el tiempo y las condiciones de hidratación. Entre las fases tipo AFm se encuentran el monosulfoaluminato y el monocarboaluminato cálcicos; la fase tipo AFt más importante es la ettringita.

3.2. CEMENTOS COMPUESTOS.

Los cementos compuestos están formados por cemento Pórtland y uno o varios materiales inorgánicos, llamados adiciones minerales, los cuales pueden participar en las reacciones de hidratación e influir notablemente en las propiedades del material. Las adiciones minerales activas más importantes son las escorias de alto horno, las puzolanas naturales, las cenizas volantes y el humo de sílice.

Las escorias granuladas de alto horno se obtienen por enfriamiento rápido de la escoria fundida procedente de la fusión de mineral de hierro con carbón en un horno alto.Los componentes químicos de las escorias son los mismos que los del clínker, variando sus proporciones en función de los materiales que se hayan introducido en el horno. Las escorias poseen propiedades hidráulicas que es necesario activar; la activación se produce durante la mezcla con cemento pórtland y agua, debido a la presencia de hidróxidos de calcio, sodio y potasio.

Los productos de hidratación de las escorias son los mismos que los del cemento Pórtland, aunque tanto las cantidades de portlandita, como la relación calcio/silicio (Ca/Si) del C‐S‐H son menores. Los cementos con escoria dan lugar a pastas con menor permeabilidad que las de cemento sin adiciones.

Las puzolanas naturales, de origen volcánico o de rocas sedimentarias, no endurecen por sí mismas cuando se amasan con agua, es decir, no poseen propiedades hidráulicas. Sin embargo, molidas finamente y en presencia de agua, reaccionan con el hidróxido cálcico disuelto proveniente de la hidratación del cemento formando compuestos de silicato cálcico y aluminato cálcico capaces de desarrollar resistencia.

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas de polvo arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. Pueden ser de naturaleza silícea o calcárea. Las primeras tienen propiedades puzolánicas; las segundas pueden tener, además, propiedades hidráulicas.

El humo de sílice se origina, en hornos de arco eléctrico, por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón para la producción de silicio y aleaciones de ferro‐silicio. Este material tiene una alta actividad puzolánica, acelera las reacciones de las fases del clínker, además de densificar la pasta de cemento rellenando espacios entre los huecos existentes en la estructura del clínker.

En general, el porcentaje máximo de adiciones hidráulicas que se pueden incluir en un cemento compuesto es mayor que el de puzolánicas. Además de estas adiciones, los cementos también pueden contener caliza, adicionada como filler y considerada inerte, es decir, sin propiedades hidráulicas o puzolánicas, aunque con una cierta reactividad con los aluminatos para formar carboaluminatos.

3.3. HORMIGÓN. VIDA ÚTIL Y CORROSIÓN DE LAS ARMADURAS DE ACERO.

El cemento, mezclado con agua y áridos de diferentes tamaños y composiciones, se utiliza,principalmente, para fabricar mortero y hormigón. Los morteros se preparan con áridos finos, es decir, arena, mientras que para el hormigón son necesarios tanto finos como gruesos. Ambos materiales se obtienen tras un amasado de los constituyentes, el cual da lugar a una mezcla homogénea que va endureciéndose a medida que las fases del cemento se van hidratando.

Las principales aplicaciones del mortero son revestimientos, solados y reparaciones. El hormigón puede ser usado en masa o reforzado con armaduras de acero, siendo esta última su aplicación más importante, ya que se trata del material más extensamente utilizado en la construcción debido a sus notables ventajas en versatilidad, resistencia y durabilidad comparado con otros materiales. El hormigón armado, diseñado y producido para el ambiente en el que va a prestar servicio, es un material muy duradero, pero si el diseño o la producción no son adecuados, se puede deteriorar, dejando de cumplir su función correctamente.

Según establece la Instrucción de Hormigón Estructural EHE “de conformidad con la normativa vigente, y con el fin de garantizar la seguridad de las personas, los animales y los bienes, el bienestar de la sociedad y la protección del medio ambiente, las estructuras de hormigón deberán ser idóneas para su uso, durante la totalidad del período de vida útil para la que se construye.” Así, en función del tipo de estructura de que se trate, la EHE establece el período de vida útil nominal correspondiente. En general, para las estructuras de edificación se considera una vida útil de 50 años y para las de obra civil de 100 años.

Asimismo, según la EHE “la durabilidad de una estructura de hormigón es su capacidad para soportar, durante la vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que podrían llegar a provocar su degradación como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural”. En función de la agresividad del ambiente al cual vaya a estar sometida la estructura, y de la vida útil de proyecto, la EHE establece los recubrimientos mínimos que garantizan las exigencias de durabilidad de las estructuras.

Las propiedades de durabilidad de las estructuras de hormigón armado se consiguen gracias a la acción protectora, de doble naturaleza, que el hormigón ejerce sobre el acero. Por una parte, el recubrimiento de hormigón supone una barrera física que dificulta el contacto con los agentes agresivos exteriores y, por otra, la elevada alcalinidad del hormigón desarrolla sobre el acero una capa pasiva que lo mantiene inalterado mientras permanecen estas condiciones.

El hormigón es un sólido compacto, denso y, al mismo tiempo, poroso. La red de poros consiste en un entramado de canalículos y capilares, no siempre comunicados entre sí y de tamaños variables desde Å hasta mm. A pesar de que el recubrimiento de las armaduras supone una barrera física, la porosidad del hormigón hace que éste sea permeable en cierta medida a líquidos y gases, pudiendo en determinadas ocasiones permitir el acceso de elementos agresivos hasta el acero.

La corrosión electroquímica del acero de las armaduras del hormigón es probablemente la causa de deterioro en el hormigón más importante, afectando al acero, al hormigón y a la adherencia de ambos. Las principales causas de la destrucción de la capa pasiva del acero son la disminución de la alcalinidad del hormigón por reacción con sustancias ácidas del medio y la presencia de iones cloruro que pueden penetrar en el hormigón llegando hasta el acero y rompiendo la capa pasiva. La disminución de la alcalinidad da lugar a una corrosión generalizada, mientras que los iones cloruro dan lugar a una corrosión localizada con formación de picaduras.

3.4. CARBONATACIÓN.

La alta alcalinidad del hormigón, que promueve la formación de una capa de óxidos pasivantes sobre el acero, es debida principalmente a la portlandita formada durante la hidratación de los compuestos anhidros del cemento y a los hidróxidos de sodio y potasio presentes. Estas sustancias sitúan el pH de la fase acuosa contenida en los poros del hormigón en valores entre 12,6 y 14, en el extremo más alcalino de la escala de pH.

El descenso de la alcalinidad se produce principalmente por reacción de los compuestos de carácter básico de la fase acuosa del hormigón, hidróxidos de sodio, potasio y calcio, con los componentes ácidos de la atmósfera, dióxido de carbono (CO2) y de azufre (SO2), para formar carbonatos, sulfatos y agua. Puesto que el (CO2) se encuentra en mayor proporción en el aire que el (SO2), este proceso de descenso de la alcalinidad se denomina genéricamente ‘carbonatación’.

Además del efecto en la corrosión del refuerzo, la carbonatación puede dar lugar a cambios en las resistencias a tracción y a compresión de las zonas afectadas, así como a tensiones y microfisuración. Asimismo, dado que durante la reacción el (CO2) atmosférico se fija de forma irreversible, la carbonatación del hormigón es también muy importante desde el punto de vista medioambiental. Las moléculas de (CO2) penetran en el hormigón a través de los poros capilares no saturados de agua y posteriormente se disuelven en la fase acuosa contenida en esos poros. Los iones (CO2)2‐ generados reaccionan con los iones (Ca)2+ presentes formando carbonato cálcico (CaCO3). Esta reacción se puede producir tanto con los iones (Ca)2+ de la portlandita como con los del gel C‐S‐H.

Las reacciones simplificadas son las siguientes:

C-S-H + CO2 + H2O = Ca(CO3) + SiO2 + H2O

Ca(OH)2 + CO2 + H2O = Ca(CO3) + H2O

La carbonatación del C‐S‐H produce una descalcificación del gel y una polimerización de los silicatos, llegando en último término a formar, junto con el carbonato cálcico, un gel de sílice hidratado. El Ca(CO3) precipita en la mayoría de los casos en forma de calcita, aunque en determinadas condiciones se pueden generar también los polimorfos aragonito y vaterita.

Además de la portlandita y el C‐S‐H, las fases hidratadas AFm y AFt, aluminatos y sulfoaluminatos, también sufren transformaciones como resultado de la presencia del (CO2). La carbonatación de la fase tipo AFt denominada ettringita da lugar a la formación de Ca(CO3), yeso y gel de alúmina.

El comportamiento de las fases AFm en presencia de CO2 varía en función de su composición y de la concentración de aluminatos y sulfatos. Se ha calculado la evolución de las diferentes fases durante la carbonatación de una pasta de cemento formada por C‐S‐H, portlandita y AFm tipo monosulfoaluminato. Al comenzar la carbonatación a bajas presiones parciales de CO2, el monosulfoaluminato se descompone rápidamente produciendo hemicarboaluminato.

El sulfato liberado puede reaccionar con una parte del aluminato y con la portlandita para dar lugar a la formación de ettringita secundaria AFt. Al seguir aumentando la concentración de CO2 se produce la descomposición del hemicarboaluminato y la formación del monocarboaluminato. Después de estos cambios, comienza a carbonatarse la portlandita hasta desaparecer. A partir de ahí empieza a disminuir la relación Ca/Si del gel C‐S‐H y la ettringita se descompone pudiendo dar lugar a la formación de thaumasita. Asimismo, a partir de la alúmina liberada en la descomposición del monocarboaluminato y de la sílice del C‐S‐H, se puede formar stratlingita, carbonatándose posteriormente y dando lugar a una mezcla de hidróxido de aluminio y C‐S‐H. Finalmente, cuando el material se encuentra totalmente carbonatado, las fases estables presentes son: calcita, yeso, hidróxido de aluminio y sílice amorfa.

Además de los productos hidratados, también las fases anhidras del cemento, silicatos, aluminatos y ferro‐aluminato cálcicos, pueden reaccionar con el CO2, previa hidratación, y formar Ca(CO3).

Los principales factores que hay que considerar en la carbonatación del hormigón son la porosidad, el tipo y la cantidad de cemento, el nivel de compactación, el tipo y el tiempo de curado, la relación agua/cemento, y las condiciones ambientales.

La porosidad del hormigón es un parámetro fundamental en la carbonatación, puesto que la red de poros constituye el camino de avance del CO2 proveniente del exterior. A su vez, la porosidad está condicionada por el tipo y la cantidad de cemento, el nivel de compactación, el tiempo y tipo de curado y la relación agua/cemento.

Un mal curado o una mala compactación del hormigón pueden dar lugar a una elevada porosidad, especialmente en la superficie externa del hormigón. En general, y dentro de unos límites aceptables de hidratación, una baja relación agua/cemento produce un hormigón menos permeable por la formación de poros pequeños no interconectados. La cantidad de cemento es determinante no sólo por el efecto que tiene sobre la porosidad del hormigón sino también por la capacidad que tiene de fijar el (CO2).

El tipo de cemento también influye en las condiciones de avance de la carbonatación, ya que el contenido en aluminatos y álcalis de las adiciones puede modificar la velocidad de avance del frente. La cantidad necesaria de CO2 para bajar el pH hasta rangos casi neutros, en los que las armaduras dejan de estar protegidas, variará en función de la reserva alcalina que el cemento aporte al hormigón, la cual depende tanto del tipo como de la cantidad de cemento utilizado.

Las condiciones ambientales determinan el contenido de humedad en el hormigón, que a su vez determina el grado de saturación de agua en los poros, parámetro fundamental en el proceso de carbonatación. A humedades bajas, por debajo del 50%, la velocidad de carbonatación se reduce por la necesidad de una presencia mínima de agua para la reacción de la portlandita, mientras que a humedades muy altas el agua de los poros dificulta la difusión del CO2 a través de ellos. Así, la carbonatación presenta un máximo para humedades relativas alrededor del 50‐60%. También la temperatura influye en el contenido de humedad del hormigón y en la difusión del (CO2). Además, la mayor o menor concentración de dióxido de carbono en el ambiente de exposición modifica la velocidad de reacción y la evolución del agua dentro del hormigón.

3.5. ANÁLISIS DE LA CARBONATACIÓN.

El método más utilizado para la medida de la carbonatación, en su relación con la prevención de la corrosión, es el empleo de un indicador de pH obtenido a partir de una disolución al 1% de fenolftaleína en alcohol etílico. Al pulverizar la disolución sobre el hormigón, según el color que adquiera, se puede identificar si el pH en esa zona está por encima de 9, es decir, manteniendo la pasividad del acero o si, por el contrario, el pH se encuentra por debajo de 8 poniendo en riesgo al acero. Mediante este método se puede medir la profundidad de la zona de pH inferior a 8 denominada habitualmente ‘profundidad de carbonatación’, tal y como recomiendan las normas UNE 112011:1994 y UNE‐EN 14630:2007.

3.6. CONCLUSIÓN Y EJEMPLOS.

La degradación de un mortero puede vincularse a la carbonatación y la capilaridad. Esta degradación es mas rápida cuando el amasado es defectuoso. En todas las fachadas el mortero es el elemento imprescindible y vamos a considerar un tipo de construcción en chapeado de granito “Rosa Porriño Flameado”.

En la calle Martín Echegaray en Vigo, podemos apreciar lo siguiente:

Las fachadas de los edificios nº 2, 4, 8, 10, 16 están revestidas en chapeado de granito "rosa porriño flameado". La fachada del edificio nº 12, está revestida de chapeado de granito liso.

En las imágenes anteriores de los edificios, puede parecer que los materiales de las fachadas son completamente diferentes, pero lo único que es diferente, es el tratamiento de impermeabilización realizado.

En el nº 2 y 4, hay un tratamiento de hidrofugado y sellado de masilla en las juntas. También hay otro tratamiento con resina de silicona y masilla en las juntas. En la foto vemos el encuentro de los dos tratamientos en la fachada y el brillo característico de las resinas de silicona.

En el nº 8 y 10, hay un tratamiento estructural de sellado de la red capilar, mediante un consolidado con sílice y alúmina, realizado por Aquivigo. No hay manchas, ni masillas en las juntas, ni brillos.

En el nº 12, ya manifiesta las manchas características asociadas a la degradación del hidrofugante.

En el nº 16, se ha realizado un consolidado orgánico, mediante un barnizado la fachada de granito. Los brillos y el esfoliado del barniz son evidentes.

Cuando además, se limpia la fachada con agua a alta presión con una hidrolimpiadora, se suele producir el despegado del chapeado afectado por la carbonatación del mortero y la rotura de algunos chapeados. En ningún caso es recomendable utilizar este tipo de limpieza en los chapeados de granito.

Si hacemos un análisis visual de las fotos, podemos concluir que cada tratamiento químico tiene un resultado visual diferente.

• Los hidrofugantes generan manchas características.
• Las resinas de silicona generan manchas asociadas a la degradación de las siliconas y dan brillo.
• Las masillas en las juntas, sin comentarios....
• Los consolidantes orgánicos superficiales siempre generan brillos.
• Los consolidados estructurales con sílice y alúmina, no se notan y proporcionan el mejor acabado.

Para entender el comportamiento de los tratamientos de impermeabilización convencionales, necesitamos visualizar, en primer lugar, las fichas técnicas de los productos. En general, las fichas técnicas orientan sobre la utilidad y su manipulación. Para comprobar las bases químicas utilizadas, necesitamos conocer las hojas de seguridad. Las bases químicas identifican y condicionan la utilidad del tratamiento de impermeabilización.

Para valorar la eficacia de los diferentes tratamientos, debemos considerar los siguientes factores:

• Carbonatación del mortero.
• Climatología (lluvia, viento, frío, calor, radiación solar, etc).
• Condensación.
• Absorción higroscópica y capilaridad.
• Resistencia química a la alcalinidad del mortero y a las sales estructurales.
• Defectos constructivos asociados a la degradación.

No se acostumbra a explicar el comportamiento negativo del tratamiento de impermeabilización, en lo relativo a su degradación, la escasa resistencia a la climatología, etc. Intentaremos hacer un análisis detallado sobre el comportamiento y la resistencia de los diferentes tratamientos de impermeabilización, para poder opinar sobre la impermeabilización.

4. ENVEJECIMIENTO Y DURACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS DE IMPERMEABILIZACIÓN CONVENCIONALES.

• En fachadas de piedra.
• En fachadas de ladrillo visto.
• En fachadas revestidas con mortero monocapa y cotegran.

Los tratamientos habituales están asociados a tratamientos superficiales o estructurales. En de los tratamientos superficiales, podemos considerar: pinturas, barnices, masillas, resinas, etc.

En los tratamientos estructurales, podemos considerar: hidrofugantes y consolidantes. En las pinturas, hay una oferta considerable, pero todas realizan un recubrimiento con un color y un brillo. Se utilizan muchos calificativos, tales como: transpirables, impermeables, elásticas, rígidas, etc.

Las bases químicas asociadas a los monomeros mas utilizados son: acetato de vinilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinildeno, estireno, acrilonitrilo, esteres metacrílicos, etc. Las bases químicas asociadas a los disolventes mas utilizados son: alcohol isopropílico, alcohol isobutilíco, acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de isobutilo, metil etil cetona, metil isobutil cetona, ciclohexanona, tolueno, xileno, etc. Las bases químicas asociadas a los plastificantes mas utilizados son: esteres del ácido ftálico, esteres butílicos de ácidos poliacrílicos, esteres de ácidos grasos epoxidados, resinas epoxi de bajo peso molecular, parafinas cloradas, etc.

Normalmente todas las pinturas que se comercializan tienen una garantía del fabricante superior a 10 años. Es decir, en los ensayos oportunos, estas pinturas han tenido un comportamiento correcto y se les puede dar una vida útil superior a los 10 años. Los barnices, no utilizan pigmentos y tienen un comportamiento parecido a las pinturas. Las resinas que se utilizan suelen ser siliconas en base a siloxanos y las masillas también suelen ser siliconas, cuando son incoloras.

Cuando las masillas son coloreadas, se utilizan mayoritariamente las masillas de poliuretano. La aplicación de los recubrimientos puede hacerse en condiciones anómalas asociadas a: una climatología adversa, una deficiente manipulación, un soporte disgregado, etc.

La radiación solar, calienta intensamente las fachadas pintadas y produce una dilatación en el recubrimiento plástico. Las dilataciones sucesivas producen ampollas en las pinturas impermeables elásticas y roturas en las pinturas impermeables rígidas. Si además hay humedades estructurales asociadas a defectos constructivos, se desarrolla una carbonatación del mortero con degradación estructural y desplacado.

En los tratamientos estructurales y superficiales con hidrofugantes, resinas y masillas. Mayoritariamente suelen ser siliconas, formulados como mezclas de silanos y siloxanos. No hay impermeabilización completa, pero si hay una correcta hidrorrepelencia. La hidrofobia inicial desaparece al poco tiempo debido fundamentalmente a la radiación solar y a la poca estabilidad química de las siliconas. Además, estas resinas de silicona reaccionan con los álcalis y forman metilsiliconatos hidrosolubles que son eliminados de la fachada por acción de las precipitaciones, por lo tanto, la eficacia hidrófoba desaparece al poco tiempo.

Los tratamientos de impermeabilización pueden sufrir alteraciones y no corregir los defectos constructivos en:

• Carbonatación del mortero.
• Climatología (lluvia, viento, frío, calor, radiación solar, etc).
• Condensación.
• Absorción higroscópica y capilaridad.
• Resistencia química a la alcalinidad del mortero y a las sales estructurales.

Todos los recubrimientos tienen poco recorrido, ya sean: pinturas, barnices, masillas, resinas, etc. Para entenderlo mejor, trasladamos unas imágenes del resultado de estos tratamientos. Los hidrofugantes, nunca impermeabilizan, pero su hidrorrepelencia dura poco tiempo. En la siguiente foto, son evidentes las manchas asociadas a la descomposición del hidrofugante.

El problema para los profesionales de la construcción, se plantea cuando hay que impermeabilizar fachadas de forma estructural. Por ejemplo, si queremos impermeabilizar fachadas en chapeado de granito, la limpieza preliminar con agua a presión suele producir el despegado de los chapeados afectados por la carbonatación del mortero. El fijar mediante tornillos las chapas de piedra, solo nos permite pensar que la piedra suelta posiblemente no caiga.

La masilla en las juntas, puede resultar algo estéticamente poco recomendable y no tienen mayor utilidad pues no asegura el pegado de las chapas sueltas.

El hidrofugante puede tener un comportamiento hidrófobo aceptable durante pocos años, pero no impermeabiliza. El resultado final de la actuación parece aceptable, es decir, el muro aparentemente no se moja, las masillas transparentes utilizadas en las juntas tampoco se notan. Parece, en definitiva, un trabajo profesional bien realizado.

Desgraciadamente poco tiempo después (en construcción 3 años es poco tiempo), estamos como antes del tratamiento, en lo relativo a las filtraciones. Además, los chapeados atornillados siguen sueltos y se mueven, el hidrofugante y las masillas están muy degradados y generan manchas de todo tipo. Desgraciadamente conocemos muchas actuaciones de este tipo y el resultado final es ciertamente patético.

Ha habido ignorancia en todos aquellos que confiaron en el sistema y negligencia en todos los que facilitaron el uso de este sistema de impermeabilización.

En las fachadas de ladrillo visto, no se utilizan tornillos, pero como los hidrofugantes no son aceptables por la enorme capilaridad del mortero y del ladrillo, se ha generalizado el uso de: resinas, masillas y pinturas. El resultado estético, suponiendo que hayan corregido las filtraciones, es siempre demoledor.

En las fachadas revestidas con mortero, la carbonatación del mortero condiciona cualquier tratamiento de impermeabilización. También hay que valorar elementos constructivos asociados al amasado del mortero y ambientales, tales como: la climatología, la capilaridad, la absorción higroscópica, etc. Pensar que recubriendo con una pintura impermeable, corregimos todos los problemas de impermeabilización, sin valorar los defectos constructivos. Puede suponer un fracaso y, a mayores, generamos otro problema asociado al plastificado del muro.

En los tratamientos estructurales con consolidantes, también hay una gran oferta de productos, pero podemos asociarlos en cuatro familias diferentes:

1. Consolidantes orgánicos sintéticos.
2. Consolidantes organosilícicos.
3. Consolidantes inorgánicos.
4. Nanoparticulas (metálicas, cerámicas, poliméricas, etc).

Los consolidantes orgánicos, podemos considerarlos como pinturas estructurales, no visibles y los más utilizados son en base: acrílicos, acrilsiliconicos, epoxi, etc. Las bases químicas asociadas son: metilacrilato, etilmetacrilato, metilmetacrilato, etilacrilato, polimetilmetacrilato, poli-n-butilmetacrilato, acetato de vinilo, estireno poliéster, poliuretano, metilfenilpolixiloxano, epoxi, butanodioldiglicidil éter, etc.

Los consolidantes organosilícicos, podemos considerarlos como siliconas reactivas pues son derivados del silicio y al polimerizar se comportan de forma similar a los consolidantes inorgánicos. Las bases químicas asociadas son: Silicato de etilo, alquilarilpolisiloxano, metilfenilpolisiloxano, alquiltrimetoxisilano, alcoxisiloxano, alcoxisilano, metiltrietoxisilano, metiltrimetoxisilano, etc.

Los consolidantes inorgánicos que utilizamos, tienen una composición química similar a la composición química de los granitos. En los granitos la concentración en sílice (SiO2) varía entre el 40 - 75 %, el óxido de aluminio (Al2O3) varía entre el 10 - 20 %, y el resto de los óxidos que los componen, no suele sobrepasar el 10% del total. Nuestro consolidado con sílice y alúmina esta asociado a la misma base química estructural de las rocas.

Las nanopartículas, pueden ir asociadas a un concepto comercial o a un desarrollo técnico, pero se refieren a un tamaño molecular inferior a 100 nm (1 nanómetro es una medida equivalente una millonésima de milímetro). Estas nanopartículas pueden ser de naturaleza orgánica o inorgánica. Muchos consolidantes orgánicos son comercializados como nanopartículas, para hacerlos mas atractivos en el uso de la restauración de monumentos.

Como podemos ver en este desarrollo preliminar, nos encontramos en una encrucijada realmente difícil de asimilar y de entender para un profesional con elevados conocimientos de química. Para una persona sin estos conocimientos, resulta imposible establecer un criterio basado en los desarrollos químicos utilizados, pero sin embargo, puede valorar su utilidad en base a su comportamiento y duración.

Los tratamientos de impermeabilización pueden sufrir alteraciones y no corregir los defectos constructivos en:

• Carbonatación del mortero.
• Climatología (lluvia, viento, frío, calor, radiación solar, etc).
• Condensación.
• Absorción higroscópica y capilaridad.
• Resistencia química a la alcalinidad del mortero y a las sales estructurales.

Los únicos tratamientos resistentes a la carbonatación del mortero, son los tratamientos estructurales que sellan la red capilar, es decir, los consolidantes. Es evidente que cualquier tratamiento de impermeabilización ya sea estructural o superficial, evita el mojado y el agua de la lluvia no penetra. Si el aislamiento térmico es deficiente, siempre se producirán condensaciones superficiales y estructurales en los muros.

En todo caso, nosotros consideramos solamente la utilidad de los tratamientos de impermeabilización estructurales, mediante el sellado de la red capilar. Aquí tenemos un campo de discusión enorme y también tenemos innumerables opciones con alguna utilidad.

5. TRATAMIENTOS DE IMPERMEABILIZACIÓN ESTRUCTURALES MEDIANTE CONSOLIDADO.

Estos tratamientos no son visibles al ser estructurales. Para valorar la eficacia y calidad del consolidado necesitamos hacer unos ensayos sobre unas muestras representativas. Las muestras que utilizamos en los ensayos son:

• Un ladrillo de Cerámica Valera, rojo ref 15, de 24x10,5x3,8 cm.
• Una pizarra de “El Barco de Valdeorras”.
• Un chapeado de granito “Rosa Porriño flameado”.
• Un granito degradado, con arenado intenso..

Cualquier consolidado eficaz al aplicarlo sobre un granito degradado, con arenado intenso, corrige el arenado del granito y no deja manchas o brillos. El resultado inicial del tratamiento, es siempre aceptable.

Los consolidantes orgánicos sintéticos y los consolidantes con nanopartículas, dejan un ligero recubrimiento en las pizarras, similar al barnizado. Sin embargo en el ladrillo y en el granito “Rosa Porriño flameado”, solo ocasionan un cambio en el color del ladrillo y del granito. Estos consolidantes sellan completamente la red capilar y se comportan como pinturas impermeables estructurales con escasa penetración.

Los consolidantes organosilicicos y los consolidantes inorgánicos, no sellan completamente la red capilar y hay una correcta transpiración. Las manchas superficiales asociadas a este tipo de consolidados se limpian con cierta facilidad.

Hay muchas diferencias en el comportamiento de los consolidantes. Podemos ensayar cualquier tratamiento y valorar su eficacia en nuestro laboratorio. También podemos informar sobre el comportamiento de cualquier tratamiento convencional, conociendo la ficha técnica y la hoja se seguridad. Para entenderlo mejor, vamos a utilizar conceptos asociados a los tratamientos, por ejemplo: difusión, condensación, absorción higroscópica por capilaridad, etc.

Difusión:

Para comprender este fenómeno, ponemos dos ejemplos sencillos de comprobar. Una disolución de azúcar y una disolución de sal.

Si utilizamos un tubo de cierta longitud y lo llenamos con agua destilada, podemos comprobar que esa agua no tiene sabor. Si en un extremo del tubo introducimos una solución de azúcar o de sal, al poco tiempo, en el otro extremo del tubo podemos comprobar que el agua sabe dulce, por el azúcar o sabe salada por la sal. El contenido salino podemos cuantificarlo fácilmente evaporando el agua. Pasado un cierto tiempo hay un equilibrio salino en el interior del tubo. Podemos asociar eso a una difusión molecular, en el azúcar y una difusión iónica en el caso de la sal.

Cuando tratamos con consolidantes orgánicos solubles, podemos compararlos a una difusión molecular parecida a la difusión molecular del azúcar en agua.

Cuando tratamos con consolidantes inorgánicos, podemos compararlos a una difusión salina parecida a la difusión salina del cloruro sódico (sal común).

Si en el extremo del tubo, introducimos un hidrofugante, un consolidante con nanopartículas, una pintura, etc. El resultado es evidente, pues no hay ninguna difusión a través del agua.
La conclusión es simple, cuando hay humedad o mojado superficial, los tratamientos de impermeabilización convencionales, no son efectivos.

Condensación:

En invierno es habitual ver que durante la noche, los vehículos aparcados en la calle, se mojan completamente. Es lógico pensar que ese mojado por condensación, debido a la humedad ambiental y a la bajada térmica, también se produce en los muros de los edificios. Esa condensación se produce superficialmente y estructuralmente a través de la red capilar.

Los tratamientos convencionales, ya sean pinturas o hidrofugantes, ¿corrigen el problema de la condensación?. Es lógico pensar que no corrigen este problema.

Absorción higroscópica por capilaridad:

La capilaridad es un fenómeno curioso y hay muchos estudios asociados a la capilaridad. Lo mas sencillo de entender esta asociado a la “ley de Jurin”, que asocia la ascensión capilar a la tensión superficial y al diámetro capilar. Cuando nos referimos a capilares, usamos una unidad de medida en micras ( una micra equivale a una milésima de milímetro). El movimiento capilar del agua, se desarrolla entre las 100 micras y las 0,1 micras. Los capilares inferiores a 0,1 micras, solo permiten el paso del aire. La tensión superficial del agua se modifica por la adición de: sales, detergentes, etc.

Podemos comparar la absorción higroscópica a lo que sucede cuando abrimos un paquete de galletas. Al abrir el paquete, las galletas están crujientes y secas. Si dejamos el paquete abierto, a los pocos días las galletas dejan de estar crujientes, por absorción higroscópica de la humedad ambiental.

Adsorción salina:

Si verificamos la humedad superficial de los muros de granito, apreciamos un índice de humedad que cambia según la climatología. En el verano la humedad es del 0,4% en las zonas sin degradación aparente y el 0,8% en las zonas con desplacado y arenado, sin embargo en las zonas costeras e industriales, la humedad estructural puede estar por encima del 3%. En invierno, lo normal es que la humedad supere siempre el 2%.

La condensación y la absorción higroscópica aumentan la humedad estructural de los muros en el invierno. En el entorno urbano, hay un elevado nivel de contaminación. Por la noche, en los días fríos y húmedos del invierno, se producen condensaciones con absorción de las sales solubles: sulfatos, nitratos, carbonatos, etc. Estas sales solubles en disolución, generan la disolución de algunas sales constituyentes, mayormente: sodio, potasio y calcio. También afectan a la oxidación estructural en: hierro, aluminio, magnesio, etc.

Cuando llueve hay un mojado estructural y una absorción de agua a través de la red capilar, con una difusión de las sales por capilaridad. El más conocido es el fenómeno de la capilaridad ascendente en los muros por la aparición de costras salinas, desplacado, arenado, etc. También hay otros movimientos salinos por difusión de sales a través de la red capilar, la lluvia activa el movimiento de las sales en disolución debido a la diferencia de concentraciones. Es decir, cuando llueve, la concentración salina en el agua de la lluvia es pequeña, pero en el agua absorbida por la piedra, esa concentración salina es muy superior.

Por adsorción se introduce el agua de la lluvia y genera dos efectos, la adsorción salina positiva con disolución de sales y la adsorción salina negativa con precipitación de sales. Las costras salinas son en esencia adsorciones salinas negativas y el arenado es la consecuencia de una adsorción salina positiva.

Si estudiamos el comportamiento del anhídrido carbónico atmosférico, cuando es absorbido por el agua de la lluvia, se originan inicialmente bicarbonatos, que solubilizan con mucha facilidad el calcio asociado a los feldespatos. Cuando deja de llover y el agua de disolución absorbe más anhídrido carbónico, se origina un precipitado de sales de carbonato cálcico, que son completamente insolubles. Es decir, inicialmente el agua de la lluvia, interacciona con la roca disolviendo parcialmente las sales constituyentes, formando bicarbonatos solubles. Con este proceso químico la roca pierde cohesión. Después hay un desplazamiento de estas sales a través de la red capilar. Finalmente hay una deposición salina en la superficie con formación de costras salinas o hay un proceso de saturación salina estructural, precipitando en el interior.

Vamos a considerar un ejemplo asociado al (CO2). Una disolución acuosa de anhídrido carbónico presenta las propiedades de un ácido débil. El ácido carbónico, no se ha aislado como tal. El ácido es diprótico (K1=4,45. 10E -7 y K2=4,69. 10E -10) y forma dos series de sales, carbonatos y bicarbonatos. Los carbonatos y bicarbonatos de los metales alcalinos y de amonio son solubles. Los carbonatos de otros metales son insolubles y pueden precipitarse añadiendo carbonatos solubles a disoluciones de sus sales.

Algunos carbonatos metálicos, aunque insolubles en agua, son solubles en disoluciones de ácido carbónico por formar bicarbonatos solubles. La formación de estalactitas y estalagmitas en las cuevas, es debido a la transformación del bicarbonato cálcico, soluble, en carbonato cálcico, insoluble.

En el consolidado salino que hacemos en base agua, pues el silicio de deprotona a pH alcalino y también generamos los dos procesos químicos de:

• Adsorción salina positiva, con un pH superior a 11.
• Adsorción salina negativa, con un pH inferior a 9.

Necesitamos que exista una humedad de equilibrio en el muro superior al 3%. En invierno esa humedad se consigue con facilidad, pero en verano puede ser algo complicado. Suponiendo una humedad de equilibrio estable, mojamos la piedra e incorporamos sales solubles en un entorno alcalino. Se produce una difusión de estas sales a través de la red capilar con una adsorción salina positiva. Cuando la absorción es suficiente, finalizamos el proceso químico de adsorción salina positiva.

Una vez finalizado el mojado de la piedra, iniciamos químicamente la adsorción salina negativa, formando inicialmente un gel de sílice. Este gel de sílice es completamente hidrófobo y la humedad superficial de la piedra desciende a las pocas horas a valores de humedad próximos al 1%(medidos con un higrómetro). Para valorar el alcance del tratamiento, podemos comparar este proceso a un proceso coloidal.

En primer lugar, los sistemas coloidales difieren de las suspensiones en que su superficie específica (superficie por unidad de masa) es muy grande. Esto se pone de manifiesto con el siguiente ejemplo: Considérese un cristal cúbico de 1cm de arista. Su superficie es 6 cm2 . Pero si el cristal se rompe en cubos de 0,0001mm (0,1 micras es el orden de magnitud coloidal), el área resultante es de 60 m2.

Sobre estas superficies enormes, la adsorción es muy extensa y la estabilidad de los sistemas coloidales está directamente relacionada con la adsorción sobre la superficie de las partículas coloidales y con la estructura de la capa absorbida. El material absorbido se transforma finalmente en sílice y alúmina amorfa.

El consolidado que realizamos proporciona un sellado de la red capilar con sílice, y es un consolidado inorgánico que interactúa con las sales estructurales y dispersas en la red capilar, fijando estas sales en el precipitado de gel de sílice. Como solo utilizamos agua, los microcapilares no se ven afectados por el tratamiento y la piedra transpira con normalidad. La humedad estructural resultante no supera el 1%, en época de lluvias y la absorción higroscópica por la capilaridad es imperceptible después del consolidado.

Si lo comparamos con un tratamiento convencional de consolidado de la red capilar usando silicato de etilo:

En el consolidado con silicato de etilo, el subproducto de la hidrólisis es alcohol etílico, y la reacción es:

Si(OC2H5)4 + 4H2O = Si(OH)4 + 4C2H5OH ⇒ SiO2 + 2H2O

Es un buen consolidado, aceptado por el Instituto, sencillo de aplicar y solo hay que controlar la humedad para que el consolidado sea satisfactorio. Si la piedra no está completamente seca, el consolidado puede ser defectuoso. Podemos hacer ensayos de absorción capilar. Por ejemplo:

En un recipiente pesamos una cantidad de consolidante, por ejemplo 1 kg. Introducimos un ladrillo de canto o una pizarra y mojamos hasta una determinada altura, por ejemplo 10 cm. Al pasar las horas vamos midiendo la ascensión capilar hasta llegar al máximo posible. Posiblemente consigamos la mayor ascensión capilar entre las 20 y 30 horas de inmersión.

Pesamos el líquido restante y podemos determinar el consumible absorbido por el ladrillo o por la pizarra. También podemos confirmar la diferencia de peso en el ladrillo y en la pizarra en seco y con el consolidante.

En Vigo, tenemos muchos edificios centenarios de granito, con serios problemas de degradación. La humedad ambiental, las precipitaciones, el ambiente salino y una climatología muy agresiva. Originan todo tipo de degradaciones en los edificios centenarios.

El silicato de etilo que utilizan habitualmente en la restauración de monumentos, consolida la red capilar con sílice, es un consolidante organosilícico que no interactúa con las sales solubles de la red capilar. Es pues un proceso de consolidado por hidrólisis directa y en el proceso se genera alcohol etílico y sílice mineral. Es un taponado de la red capilar. Si existe un elevado contenido de sales, con una fuerte absorción higroscópica por capilaridad, la penetración del tratamiento será escasa o insuficiente.

Si comparamos los dos tratamientos de consolidado, en ambos, el resultado final siempre es sílice mineral. Esto podemos entenderlo mejor si lo trasladamos a la producción de electricidad. Ya sea en una: central térmica, central hidroeléctrica, central eólica, etc. La generación es diferente, pero el resultado es el mismo.

Las ventajas de nuestro sistema en comparación con el silicato de etilo, son evidentes:

1. Consolidamos mojando el muro.
2. Mayor carga de producto mediante la difusión salina estructural a través de la red capilar.
3. Eliminamos la absorción higroscópica con la formación del gel de sílice estructural.
4. Con una limpieza química conseguimos recuperar el color original del granito.
5. Con un consolidado con sílice y alúmina amorfos, evitamos la degradación posterior del granito.
6. Después del tratamiento podemos eliminar los graffitis sin dejar los velados residuales.

Cuando el graffiti se aplica sobre el granito que ha sido consolidado previamente, podemos aplicar un tratamiento químico superficial sobre el consolidado para desprender ese graffiti. Al eliminar ese consolidado superficial, el graffiti también se desprende y se elimina sin dejar ningún velado residual.

En nuestra web: www.aquivigo.es, se puede ver una limpieza química de graffitis sobre fachadas de granito que han sido previamente consolidadas, en la Facultad de Ciencias Jurídicas de la Universidad de Vigo.

6. ENVEJECIDO, CAMBIO DE COLOR Y REPARACIONES.

Cuando se realiza una reparación con sustitución, sellado, etc. Lo normal es que haya un cambio de color perceptible en la reparación. En las composiciones adjuntas de Vigo, podemos ver un proceso de restauración y de cambio de color con envejecido.

El tratamiento se realiza sobre la piedra consolidada previamente, para evitar la absorción capilar del color. El color utilizado esta asociado a una reacción química y es un proceso reversible. Eso quiere decir que puedo ajustar la intensidad del color en la aplicación y después de la aplicación. No se usan en este tratamiento, ni pigmentos ni colorantes. El color resultante, si resulta satisfactorio, se vuelve permanente e inalterable a la climatología, pero químicamente siempre podemos modificarlo si la piedra está consolidada, con sílice y alúmina.

En la siguiente fotografía se puede ver un ejemplo de distintas tonalidades de color aplicadas en el mismo material.

La siguiente imágen es una muestra de cambio de color aplicada a una fachada de granito:

En las reparaciones, también podemos pegar polvo, pigmentos, etc. Los consolidantes se comportan como pegamentos estructurales y pegan con una adherencia suficiente. Para entenderlo mejor, a continuación hay una muestra de un envejecido en restauraciones realizadas en Vigo.

7. CONCLUSIONES.

Antes de aplicar un tratamiento de impermeabilización o de consolidado, podemos valorar la eficacia y duración del tratamiento. Cualquier persona puede acceder a las fichas técnicas de los productos para entender la utilidad del tratamiento y también puede solicitar las hojas de seguridad que detallan las bases químicas utilizadas.

Nosotros hemos descartado los recubrimientos con: pinturas, barnices, resinas, masillas, etc. También hemos descartado los hidrofugantes de silicona, pues simplemente son unos aceites hidrófobos que no impermeabilizan ni consolidan. Consideramos como correcta la impermeabilización estructural mediante consolidado.

Nuestro trabajo está dirigido al estudio y al desarrollo de fórmulas eficaces que consoliden estructuralmente y sellen parcialmente la red capilar. Dentro de los consolidantes, los consolidantes orgánicos y los consolidados con nanopartículas, se comportan como pinturas estructurales y sellan completamente la red capilar, con una escasa penetración. Es decir estos consolidantes generan automáticamente el desplacado de la piedra.

También hemos comparado nuestro tratamiento de consolidado con el tratamiento mas utilizado en la restauración. El silicato de etilo no consolida cuando la piedra está húmeda al hidrolizarse superficialmente.

Pensamos que la mejor opción es impermeabilizar mojando, es decir utilizando sales reactivas en disolución. El silicio, por si solo, tiene poco recorrido, pero asociado a otras sales, presenta unas propiedades excelentes. La precipitación de sílice se produce por la condensación de las moléculas de ácido silícico Si(OH)4 que se deprotona a pH alcalino según:

Si(OH)4 = SiO(OH)3- + H3O+ a pH 10,5
SiO(OH)3- = SiO2(OH)2- + H3O+ a pH 9,2

Por lo tanto, la disminución del pH eleva la supersaturación local del ácido silícico, provocando así la adsorción y precipitación de sílice en sus caras cargadas positivamente, con el crecimiento cristalino mediante la formación de nanocristales de sílice ramificados. Éste acoplamiento químico asegura una ramificación continuada en ángulos no cristalográficos, dando lugar a la formación de estructuras tridimensionales y, tras un crecimiento continuado, llenan los huecos y capilares de forma semejante a las coliflores.

En las fotos adjuntas podemos visualizar los cristales y su formación ramificada (imagen izquierda) o tubular (imagen derecha).

A su vez, la precipitación de sílice amorfo modifica el pH local por la conversión de los grupos (OH) en enlaces siloxano. Este proceso provoca la fragmentación de los frentes de crecimiento monocristalinos en un frente policristalino de nanocristales coorientados con el monocristal. A ésta transformación se le denomina fibrilación. El mecanismo de fibrilación es consecuencia de la variación del pH en el frente de crecimiento.

En un determinado momento, a través de la fibrilación, tiene lugar una transición desde cristales continuamente ramificados hacia unos agregados nanocristalinos con forma laminar y simetría radial macroscópica. El frente de crecimiento de la lámina avanza linealmente con el tiempo, y dado que la tasa de crecimiento radial es independiente del ángulo acimutal, la lámina genera un disco cilíndrico, con un borde de crecimiento circular.

En síntesis, estamos valorando reacciones químicas complejas estructurales, que pueden llegar a ser de una increíble efectividad. El desarrollo eficaz de estas formulaciones, no es nada sencillo. Nosotros tenemos ese conocimiento y podemos compararlo con cualquier producto o sistema comercial aparentemente efectivo. Además es un tratamiento permanente e irreversible, con formación de nanocristales de sílice mineral en la red capilar.

Cuando se comercializan productos basados en nanopartículas, la pregunta que nos hacemos es simple. ¿Como se introducen esas nanopartículas en la red capilar?. Es evidente que las nanopartículas no tienen nada que ver con los nanocristales.

No comercializamos los productos químicos que utilizamos y asumimos toda la responsabilidad de su aplicación. Nos gusta valorar la eficacia de los diferentes tratamientos químicos y hacer ensayos comparativos, pero no conocemos soluciones milagrosas a los problemas de filtraciones y degradación.

Si paseamos por Madrid, en el entorno: de la Puerta del Sol, de la Plaza Mayor, El Reina Sofía, La Biblioteca Nacional, etc. Podemos ver un mantenimiento muy deficiente en algunos edificios y monumentos, con tratamientos de limpieza y conservación realmente negligentes.

Resulta difícil de entender ese lamentable estado de mantenimiento, pero estamos en España. Aquí todo tiene cabida, ya sea por falta de interés, una normativa contradictoria o que no existan medios económicos suficientes para mejorar y embellecer las zonas turísticas más visitadas.

Esta suciedad y deficiente mantenimiento, también lo encontramos en otras ciudades españolas. Muchas veces esta situación pasa desapercibida pero en Aquivigo, por deformación profesional, acostumbramos a fijarnos en lo sucio y degradado.